Plovoucí extrudér krmiva pro ryby

Krmivo vyrobené stroji na plovoucí krmivo pro ryby má relativně delší trvanlivost.

Odeslat dotaz

Popis

Princip zpracování plovoucího stroje na krmení ryb

1. Kombinace surovin: Přidejte 20 %-30 % kukuřičné mouky a pšeničné mouky (s vysokým obsahem škrobu) do receptury škrobu. Tyto škroby fungují jako „plyn-tvorná činidla“ – želatinují při vysokých teplotách a připravují se na následnou produkci plynu. Současně přidejte 5%-10% pšeničné mouky (pro viskozitu), abyste "uzamkli" vzduchové bubliny v částicích a zabránili jim unikat.

2. Vysokoteplotní-ohřev v extrudéru na krmení ryb: Poté, co suroviny vstoupí do extrudéru, teplota sudu stoupne na 110–160 stupňů (podobně jako u vaření rýžové kaše). Škrob želatinizuje a stává se viskózním „pečivem“. Současně se vlhkost v surovinách (12%-14%) mění v přesycenou páru, která je pevně zapouzdřena želatinovaným škrobem.

3. Okamžité snížení tlaku: Pára expanduje do bublin. Když je z plovoucího extrudéru na rybí moučku vytlačena surovina o vysoké teplotě a vysokém tlaku-, tlak okamžitě klesne z několika MPa na atmosférický tlak-, jako když otevřete uzávěr láhve coly a bubliny náhle vytrysknou. Pára v surovině také rychle expanduje a tvoří četné drobné bublinky (o průměru 0,1-0,5 mm) uvnitř granulí. Po ochlazení bubliny ztuhnou a hustota částic se stane 0,8-0,9 g/cm³ (méně než voda), což umožňuje jejich plavání.

floating fish pellet making machine fish food production machine

mlýnek na rybí pelety

Jak vyrobit pufované pelety?

1. Prvním krokem je "broušení surovin." První částí výrobní linky na výrobu rybího krmiva je „mlýnek“. Suroviny, jako je kukuřice, sójová moučka a rybí moučka, se nasypou do mlýnku, kde je vysokorychlostní rotující nože rozdrtí na jemný prášek. Obecně je potřeba ji namlít na 0,8-1,2 milimetru (asi na velikost mouky). Čím je prášek jemnější, tím je snazší ho rovnoměrně promíchat a později vytlačit na pelety. Po mletí je prášek veden potrubím do „sila na suroviny“ k dočasnému uskladnění, kde se čeká na další fázi.

2. Druhým krokem je „přesné míchání“. Prášek vstupuje do "mixéru" ze sila na suroviny, zatímco vitamíny, minerály a látky zlepšující chutnost se přidávají podle receptury. Dvouhřídelové lopatky v mixéru rychle promíchají všechny suroviny a přísady do jednotného „smíšeného prášku“, podobně jako při domácím hnětení těsta, a zajistí, že každé sousto krmiva bude mít stejnou nutriční hodnotu. Doba míchání je obecně 5-8 minut. Nedostatečné promíchání povede k tomu, že některé pelety budou výživnější než jiné, což ovlivní růst zvířat.

3. Třetím krokem je „vysokoteplotní{1}}extruze“, což je nejdůležitější krok. Namíchaný prášek pak vstupuje do „extrudéru“-hlavního zařízení linky na výrobu pelet rybího krmiva. Šnek uvnitř extrudéru se rychle otáčí, tlačí smíchaný prášek dopředu a současně jej zahřívá na 110-130 stupňů a vyvíjí tlak 3-5 MPa. Při této vysoké teplotě a tlaku škrob ve smíšeném prášku želatinuje a vytváří plyn. Při vytlačování z vytlačovacích otvorů vytlačovacího stroje tlak náhle poklesne, plyn expanduje a smíchaný prášek se stane načechranými granulemi, jako je mini popcorn.

4. Čtvrtým krokem je „chlazení a sušení“. Čerstvě extrudované granule mají teplotu 80-90 stupňů a jsou stále velmi měkké, takže se posílají do "chladícího stroje". Ventilátor v chladicím stroji fouká studený vzduch, snižuje teplotu granulí na pokojovou teplotu (25-30 stupňů) a odstraňuje přebytečnou vlhkost, díky čemuž jsou granule tvrdší a odolnější vůči skladování. Doba chlazení je obecně 10-15 minut; pokud chlazení není úplné, jsou granule náchylné k plísni.

5. Pátým krokem je „screening a balení“. Ochlazené granule vstupují do "prosévacího stroje", aby se odstranily rozbité kousky a nekvalifikované malé granule, přičemž zůstanou pouze kvalifikované granule jednotné velikosti. Nakonec se pelety zabalí podle hmotnosti pomocí "balicího stroje", například do 20 kilogramových pytlů, a zataví, aby se staly hotovým extrudovaným krmivem prodávaným na trhu. Celá výrobní linka na výrobu pelet rybího krmiva, od surovin až po hotové výrobky, dokáže vyrobit několik stovek kilogramů za hodinu, což je mnohem efektivnější než ruční práce.